陕西秦川机床工具集团有限公司(简称“秦川集团”)是我国机床工具行业三大企业集团之一，主要从事精密数控机床和复杂型面加工机床、机床关键功能部件、复杂刀具与下游基础部件的开发、生产、销售、投资及装备工业服务系统集成。集团主要产业基地横跨秦岭，位于南北两麓的宝鸡和汉中。截止2011年底，集团资产总额56亿元，员工11500余人，其中国家级专家12人，教授级高工12人，各类专业技术人员3200余人，硕士以上学历110余人，陕西省“三秦学者”专家2名，高级技工1200余人。
秦川集团坚持企业科技创新的主体地位，专注于精密复杂数控机床主机技术、关键功能部件核心技术的持续投入和自主研发，致力于打造“为用户提供从图纸到零件”的成套工艺装备能力和数控机床产业链，在推进国家装备制造业诸多细分行业向高端化、精密化、高效化进程中发挥着重要作用。
近年来，依托在复杂型面加工技术领域半个世纪的人才、技术积淀和以此形成的研发、制造综合实力，秦川集团立足转型升级，发展现代制造服务业的战略高度，着力推进机床再制造产业化上水平。3年来，秦川集团修复、改造升级国内外机床装备及专用设备500多台，其中包括齿轮磨床、导轨磨床、坐标镗床、花键磨床、外圆磨床、加工中心等精密机床和重型机床，累计实现销售收入3.5亿元。虽然这样的规模在集团整个业务中的占比不大，但以年均30%的以上的持续增长能力引人注目。
再制造业务是机床企业发掘“机床后市场”与用户机床消费“延年益寿”双赢的必然结果
作为资本品的机床，其消费次数伴随着全生命周期可划分为新产品(设备)购置投入，即初次消费;因维护、项修及转产调整等而进行改造，为二次消费;进行大修和翻新、数控化改造和智能化升级，为三次消费。
机床行业有着显著的强周期特征。一方面，本轮持续10多年的景气周期，意味着随着下游需求不断得到满足，机床的市场保有量不断增加。日益增大的市场保有量就是一座“机床后市场”的“金矿”。另一方面，机床本身是一门复杂的应用技术。一台机床既包括诸如刚度、热变形、振动、摩擦、精度、补偿等各种基础理论知识，又有大量的应用技术，如结构布局、驱动与传动、控制等。随着数字控制、电子信息技术及新材料、新工艺的的普及应用，近年来我国机床装备的高精度、自动化、智能化水平不断提高。同时，在下游行业转型升级的“倒逼”下，我国机床市场保有量中有相当部分，特别是20世纪90年代前出厂的机床，多为机械结构，整机精度、功能、自动化水平远远不适应下游用户对机床的新要求(高效率、高精度、高可靠性)，这些机床大修改造的需求刚性，在一定程度上超过了购买新机床。
当机床的市场保有量到达一定程度时，当年主机的销售和“机床后市场”的启动，是平抑机床企业效益的两个重要因素，也是企业可持续发展的根本所在。
以大修和翻新、数控化改造、智能化升级为主要特征的机床再制造业务正成为秦川集团新的经济增长点。自2010年来，翻新、改造升级机床及专用设备的用户涉足到国内主要汽车制造、船舶制造、工程机械企业等。企业按照“预检—制定再制造方案—再制造实施—测试评价—准予出厂—售后服务”的流程规范操作。即对用户不同工况的机床(彻底报废、精度丧失或提高自动化程度等)，预先检测机床整机的初始精度、传动部件(部位)的磨损情况，在用户要求的基础上，对旧机床的机械结构、传动系统、导轨形式、液压系统及电气系统进行改造前的再设计，制定适宜的再制造方案。经过用户的技术与商务确认，进入再制造业务的实施阶段，该阶段中的再加工、再装配是基于旧机床原有结构与性能约束下(充分利用老旧机床的床身、立柱、导轨、底座等耐久性主体结构部件)的加工和装配，要求远远高于新机床的制造。同时，对用户提高机床自动化程度的需求，企业从主机两个层面进行再设计和再制造。通过整机创新性再制造的机床产品，与新造机床有同等的质量甚至性能更好。
以集团为国内某航空制造企业再制造的瑞士莱斯豪尔AZA蜗杆砂轮磨齿机为例，全面改造升级后的这台进口机床，实现了六轴伺服控制，取消了原机床的机械传动部分，从而缩短传动链减少了传动误差，加工效率提高了50%，加工精度可稳定5级，部分精度可达3级精度;经过再设计，机床具有了多头砂轮磨削功能、任意模数齿形与外圆的砂轮自动修整功能、实现连续位移磨削与数控齿向修形等功能;拓展了加工范围，模数0.2~6(原为0.5~6)，齿数7~00(原为
12~256);为便于维护，采用标准液压元件外置液站，砂轮及工作主轴由滑动轴承改为滚动轴承等，同时配备全防护罩、高效静电吸雾装置，绿色环保宜人。
除对精密机床的再制造外，秦川集团该项业务也涉足大、重型机床领域。再制造的成形磨齿机最大加工规格可达3m，先后对进口落地镗床、导轨磨床、卧式滚齿机、加工中心等大重型机床的再制造取得成功。在恢复机床原始加工精度、延长使用寿命的基础上，对部分机床按用户要求进行了数控化再制造。同时，为进一步拓展业务，集团公司依托五大销售分公司加强与用户的密切联系，积极承接再制造业务，并在华东、华北等地区成立服务中心，提出并承诺再制造机床与新机床同样的质保期和售后服务标准。
实践证明，通过对废旧机床的再制造，节约了大量的原材料及能源，机床的主要机械部件基本能够实现再利用，再利用率达90%;由于对废旧机床的机械通用部件再制造后修复利用，不须重新铸造、加工，在节约原材料、能源的同时，又减少了对大气的污染，还降低了制造成本。
再制造业务是机床企业基于产品全生命周期管理、创造用户新价值的主要内容
机床再制造是装备工业转型升级，培育循环经济新增长点的突破口之一。站在机床厂家角度，再制造是基于产品全寿命周期管理的创造用户新价值的重要阶段，既是企业立足需求终端，进一步提升机床产品对用户工艺适应性的有效手段，又是装备制造企业‘轻资产运营’的主要形式之一。站在用户的角度，其能以低成本、短周期获得不低于新出厂产品综合性能与技术指标的机床。
1. 加强全生命周期管理，打造机床装备高端品牌形象
加快产业结构优化和转型升级，大力提升产品研发创新能力，从规模生产向产品创新和质量提升转型，从价格优势和产业链低端向产品优势和产业链中高端升级，是我国由制造业大国走向制造业强国的必由之路。而在这个过程中，以产品创新为核心的全生命周期管理解决方案，在机床产品的最初研发制造阶段，即对用户使用过程不同阶段的需求，都进行了预设计，使秦川在机床再制造领域的优势，不仅在于单机的升级维护水平，更在于其伴随用户需求升级全过程的系统服务能力。
以齿轮机床为例，秦川集团为用户集成了热(处理)前从齿坯的车削、制齿(滚/拉/插/剃)与相应切削刀具，热(处理)后从端面与内孔磨削、磨齿、精整(包括工装卡具)及检测的系统服务能力。产品成套成线进入二汽、上汽、比亚迪等企业行业。同时基于高效率、高精度、高可靠性的市场需求，秦川的齿轮磨床也经历了从纯机械式到PC控制、从全数字控制到智能化的发展，磨削轿车齿轮(模数2.25、齿数43、齿厚16mm)加工节拍只有56秒，磨削用时仅23秒，加工精度DIN3级、批量稳定DIN4级精度，加工效率比肩国际先进水平。
2. 开发“机床后市场”，创造用户新价值
随着人工成本的上升，下游市场的高度专业化、高效化发展，使用户企业专业性设备管理职能部门“外包”趋势初露端倪，广阔纵深的“机床后市场”逐渐显现，成为机床行业新的增长点。在机床再制造业务以外，目前秦川集团正在与汽车制造、透平机械、风能发电等多领域用户洽谈磋商其设备管理职能的“分包”业务，包括数控复杂刀具配送与刃磨等。因此，无论从市场消费需求、产业形态创新还是资源要素的永续利用等趋势观察，再制造必将成为机床行业新的强劲增长极。
再制造业务离不开企业强大的、以“正向研发”为特征的系统创新能力
作为目前国内为数极少的能够与国际巨头一较高低的“复杂型面制造领域”的领军者，秦川集团率先实践了“以掌握原理和实现突破性创新为目的导向的正向创新战略”，取得了一系列开行业先河的创新成果。
——大批量齿轮磨削的数控蜗杆砂轮磨齿机技术及产品获得国家科学技术进步二等奖。大型数控锥齿轮磨齿机，广泛应用于海洋工程设备推进器、陆地和海上钻机转台、通用航空等领域的大规格精密锥齿轮加工，解决了锥齿轮加工中“大型”和“精密”的世界性难题，获得了2010中国国际工业博览会金奖。
——包括航空发动机叶片磨床、机匣复合加工机床、拉刀磨床等重大专项产品在内的“航空发动机关键部件加工装备生产线”获2011中国国际工业博览会银奖。
——瞄准轨道交通行业市场，先后开发出GZ116A数控高速车轴(车桥)磨床、GZ139数控双砂轮架车轴专用磨床，占我国两大机车企业同类设备采购量的90%，成为进口替代产品。
——大型数控塑料中空成型装备SCJ230、SCJC1000/1500、SCJC500X6攻克了多层复合、拉伸混炼、轴向和径向壁厚控制、挤吹成型工艺等多项关键技术，代表国内塑机行业的高端水平，国内市场占有率分别为80%、30%、30%，并出口东南亚多个国家和地区。SCJC500X6六层中空成型机，是为我国汽车行业配套多层塑料燃油箱研制的大型设备，制品阻渗性能达到欧Ⅲ标准，填补了国内该领域空白。SCJC1000/1500是国内规格最大的中空成型机。
——在战略新兴产业，特别在新能源装备与核心零部件领域，秦川集团围绕致力于该产业关键装备的自主化配套展开布局，依此作为转型升级、调整结构的抓手之一。
(1)风电领域
从2005年起，秦川以开国内机床工具行业的先河之举，先后完成了风电用基础铸件材料、箱体及齿轮加工装备、高效风电增速箱部件的全线研发与制造。其中，高牌号风电轮毂、底座、轴承座等优质铸件，达到了国际先进水平，填补了国内空白。还出口美国、西班牙、日本等风发设备企业。为风电增速机箱体、行星架、内外齿轮等主要零件加工研制的核心装备，从VTM180/260/320系列动梁式重型车铣镗复合加工中心、2~2.5m系列大规格高速滚齿机，到
0.8~2.5m大规格高效数控磨齿机与测量仪、3.5m大立车等，形成了系列化销售。
2010年秦川自主设计、以自有设备和工艺制造的1.5~6MW风电增速箱下线，顺利通过变扭矩测试、GL(德国劳氏船级社)设计和现场认证。
(2)核电领域
为上海电气研制成功用于核电设备中管路、蒸发器等零件深孔加工的专用机床，最大钻孔深度2.5m，孔径φ8~φ40mm;用于核电蒸发器支撑板的拉削、孔的磨削及抛光加工，满足CPR、AP1000和EPR蒸发器管束支撑板的专用拉床，双双填补国内空白。
(3)光伏发电领域
开发了具有自主知识产权、达到国际先进水平的GK4620数控硅片多线切割机床，最大切割面积可达220×220，一次可切割2000多片，切割片厚为
0.18mm～0.20mm，突破性解决了高精度回转轴系的设计制造、多辊同步驱动技术、切割线恒张力控制技术、精密切割伺服控制技术等多项重大关键技术，打破了国外技术垄断，促进我国光伏装备的自主化发展。
正是基于企业强大的、以“正向研发”为特征的创新体系，秦川集团的再制造业务承前于机床产品的自主研发设计与制造，开启了用户需求不断升级的“机床后市场”，拓展延伸了装备制造业后端价值链，也引领企业完成从简单的“商品供应者”向“用户工艺师和装备师”角色转变：前端为用户工艺规划和设计，中端立足自主研发系统集成后端提供全方位的工业服务。